La planilla que se convirtió en sistema

Este artículo continúa Lo que 68 aserraderos nos contaron sobre sus datos. Aquél era el diagnóstico; éste es lo que hice con él. No incluye código ni datos de ninguna planta: describe un método y una especificación. La documentación completa —método, concepto del sistema y diagramas— está en el repositorio del case study.

Un problema que ya había visto resuelto

Antes de dedicarme a la transferencia tecnológica trabajé cuatro años en CMPC Maderas, el negocio de aserrío de una de las mayores empresas forestales de Latinoamérica, primero como jefe de turno y luego como ingeniero de procesos. Allí el control dimensional era rutina: se medía, se registraba y se actuaba sobre el equipo cuando la variación salía de rango. En 2017 pasé a un proyecto de extensión tecnológica ejecutado en conjunto por el Instituto Forestal (INFOR) y el Centro de Extensionismo Tecnológico en Manufactura de la Universidad de Concepción (CETMA): contratado por INFOR, con base en CETMA. Empezamos a visitar aserraderos pyme, y lo que me llamó la atención no fue que midieran mal. Medían, a veces bien, y el dato no servía porque llegaba tarde y sin contexto.

El problema tenía dos mitades. La primera, de método: qué medir, dónde, contra qué tolerancia. La segunda, de flujo: cómo hacer que la medición llegara al registro sin pasar por el papel, con la información que la hace útil. Empecé por la primera.

El método, en una planilla

Éramos un equipo de cuatro en ese proyecto. En noviembre de 2017 construí una planilla de Excel con macros para probar el método con las plantas; La afiné con las observaciones de los colegas y de los jefes de producción, y la mantuve yo mismo en las etapas siguientes, en CETMA y en INFOR. No era un producto; era un prototipo para discutir con jefes de producción, con números reales delante. Lo que fijaba:

• Cuatro puntos de control por pieza, dos en cada extremo a 5 mm del borde como máximo, y en cada punto espesor por ambos lados (superior/derecho e inferior/izquierdo) y ancho. El orden de medición era fijo, para que dos controladores produjeran registros comparables.
• Nominal frente a objetivo. La medida nominal es la que vende el producto; la objetiva es la que el aserradero tiene que cortar para que, después de la contracción por secado y el cepillado, la pieza termine dentro de tolerancia. La planilla derivaba el objetivo del nominal según el destino de la pieza (madera verde, producto terminado verde o seco), y comparaba cada medición contra el objetivo, no contra el nominal. Para quien ha operado un aserradero es una distinción obvia; en los registros que vi en las plantas, casi nunca estaba.
• Contexto en cada registro: equipo de corte, línea, número de corte, producto, mercado de destino, calidad superficial, proceso de destino, controlador, fecha. Sin eso, una desviación estándar es un número; con eso, es una máquina concreta que hay que ajustar.
• Las salidas que importan a un jefe de planta: desviación estándar por equipo y por corte (la carta de control propiamente dicha), histograma de la desviación contra la banda de tolerancia, "acierto" —porcentaje de mediciones sub, dentro y sobre dimensión por punto de control— y diagrama de caja por equipo. Cuatro vistas, ninguna de adorno.

Las macros en VBA no hacían nada sofisticado: anexaban cada control a la base de registros, limpiaban el formulario y, con filtros avanzados sobre un rango con nombre, copiaban el subconjunto de cada equipo y corte a las hojas de cada gráfico; la lógica de cálculo vivía en las fórmulas. Era una cadena de procesamiento de datos hecha en Excel, y eso es lo que hoy veo con más claridad: el valor no estaba en la herramienta, sino en haber definido qué se registra, qué se deriva y qué se muestra.

De la planilla a la especificación

Con el método probado, el cuello de botella volvía a ser el flujo: alguien seguía anotando a mano y digitando después. Al terminar aquel proyecto seguí en CETMA, y en diciembre de 2018 redacté la conceptualización del sistema que debía reemplazar la planilla, en tres pasos:

1. Captura. Pie de metro digital con salida de datos, conectado a un teléfono Android. La medición llega al teléfono sin que nadie la escriba.
2. Atributos. La aplicación móvil pide el contexto —equipo, corte, producto, mercado, controlador— una vez por lote, y lo adjunta a cada medición. El controlador sólo mide.
3. Análisis. Los registros suben a una plataforma web que calcula lo mismo que calculaba la planilla: desviación estándar por equipo con alertas por criticidad, histogramas contra las tolerancias de la norma chilena NCh 2824, sub y sobredimensión por punto de control, diagramas de caja. Más un segundo módulo, de clasificación por grado, con Pareto de causas de rechazo.

Esa conceptualización fue la base técnica con la que el centro formuló un Proyecto de Difusión Tecnológica de CORFO, adjudicado a la Universidad de Concepción en 2019 y ejecutado desde 2020 junto a CORMA. Con el proyecto adjudicado, en 2019 volví a INFOR y no participé en su ejecución.

La decisión que determina si llega a una pyme

En INFOR el diagnóstico sectorial —el informe de 2019 del artículo anterior— confirmó con datos lo que la planilla había mostrado en unas pocas plantas: el 79 % de los aserraderos que controlaban dimensiones lo hacían en papel, y el 43 % quería incorporar tecnología para un control de calidad más eficiente. La misma conceptualización sirvió entonces para especificar el módulo de control dimensional que INFOR implementó con un desarrollador externo. Coordiné su contratación y la etapa inicial del desarrollo, y la lógica de cálculo de la planilla —las fórmulas y las macros— se migró al sistema: el módulo no se inspiró en las tablas, heredó el método y buena parte de su implementación.

Ahí hubo que elegir. Había en el mercado soluciones integradas, hardware y software de un mismo proveedor, técnicamente correctas y con un costo que las dejaba fuera del alcance del aserradero de 20.000 m³/año. La alternativa fue separar las dos cosas: pies de metro Bluetooth estándar, de conexión abierta y bajo costo —la única inversión para la planta—, y la aplicación sin costo, con toda la lógica en el software. Es una decisión de arquitectura disfrazada de decisión de compras: poner la inteligencia en la parte que se puede actualizar y distribuir gratis, y dejar el instrumento como un periférico intercambiable.

INFOR es titular de esa familia de aplicaciones para aserraderos pyme y la mantiene hoy en controlmaderainfor.cl. No hablo por su evolución posterior ni por su código, que no es mío; sí por el método y la especificación de partida, que son el trabajo que aquí se describe.

Lo que sigue valiendo

• Prototipar el método antes que el sistema. La planilla costó semanas y permitió discutir con números reales; un sistema habría costado un año y habría discutido con supuestos.
• El contexto se captura una vez, no en cada medida. Es la diferencia entre un registro que alguien completa y uno que nadie completa.
• Hardware abierto, inteligencia en el software. Lo volvería a hacer igual con cualquier sistema de captura en planta, y es exactamente lo que hoy hago con cámaras, drones y colas de inferencia: el sensor es reemplazable; el flujo del dato es el diseño.

Y una cosa más, personal

La planilla es sólo la anécdota. Lo que de verdad cambió mi trayectoria fue el entorno: dos años de extensionismo tecnológico visitando decenas de pymes, viendo repetirse las mismas brechas —datos en papel, software que no servía, decisiones sin información— y comprobando que las herramientas que yo manejaba no alcanzaban para resolverlas. En ese momento no programaba, no como lo entiendo hoy: automatizaba con Excel —fórmulas, filtros avanzados, rangos con nombre y macros en VBA que guardaban los controles y refrescaban los gráficos—, y la planilla es justamente el punto donde esa herramienta se agota. Ahí empezó el cambio: aprendí Python en la tesis del magíster y, desde entonces, he construido los sistemas que en esas plantas faltaban. Lo que hago hoy con datos, visión por computador e integración de sistemas tiene ese origen.